4月14日，北京。在2026年国家智能制造标准化总体组和专家咨询组全体会议上，首批智能制造标准应用试点十大标准群成果正式发布。徐工集团“智能工厂建设标准群”成功入选，成为江苏省唯一入选项目。

这并非徐工第一次以“标准制定者”的身份站上行业舞台。从2022年入选国家智能制造标准应用试点，到2025年以96分高分通过验收、获评全国首批“领航级智能工厂”，再到如今拿下“十大标准群”荣誉——徐工用4年时间，完成了一场从“技术追赶”到“标准引领”的深刻跨越。

为什么是徐工？

——底气来自“走在最前列”

2022年，国家市场监督管理总局与工业和信息化部联合启动智能制造标准应用试点，全国135个项目入选。在工程机械这一“大国重器”核心领域，谁来牵头制定标准？

国家智能制造专家委员会委员蒋白桦的评价一针见血：“徐工机械智能制造工作一直走在行业最前列。”

当时，徐工已是全国首批、行业首个智能制造标杆企业，拥有行业内唯一一家智能制造能力成熟度达4级的企业——徐州重型机械有限公司。更关键的是，徐工通过智能制造标准化试点建设，不仅助力企业突破“质量、效率、成本”瓶颈，更形成了可复制推广的行业标准与经验，有效带动产业链协同发展，提升了我国工程机械行业的国际竞争力。“众望所归”——这是业内对徐工担纲试点的共识。

标准怎么“做”？

——从“用标准”到“创标准”

试点建设，徐工瞄准的是工程机械行业最痛的“三座大山”：质量、效率、成本。

不同于流水线上的汽车制造，工程机械属于典型的高度离散型制造——多品种、小批量、高定制，一台起重机可能有上万种配置组合。没有标准可依，智能工厂就无从谈起。

徐工的做法，是构建一套“能落地、可复制”的智能制造标准体系：应用12项国家标准 + 2项企业标准，形成覆盖智能车间/工厂建设的“标准群”；拆解8项核心能力：智能设计、虚拟工厂建设、高级计划排产、数控装备互联互通、采购数字化管理、信息化系统集成、工业信息安全防护等；

建立“建立机制→导入标准→提升能力→形成新标准→推广”的完整闭环。

到2025年项目验收时，徐工交出的成绩单远超预期：成功打造3家四级、10家三级成熟度企业，并超额完成标准应用与制修订指标。

标准带来什么？

——从“三升三降”到模式重构

标准不是挂在墙上的图标，而是落到车间里的效益。徐工用一组数据给出了最有力的回答：

“三提升”：产能提升50%，生产效率提升25%，整体设备效率提升37.3%；

“三降低”：运营成本降低31.08%，生产周期缩短53.3%，一次交验不合格率降低29.4%。

更深远的变化在于模式重构。徐工自主研发的“七星领航”模式——涵盖端到端生成式研发、敏捷交付、智慧运营、孪生工厂建设四大业务创新——让生产从“大规模量产”跃升为“精准定制”，商业模式从“卖产品”进化为“卖服务+解决方案”。

2025年12月，徐工凭借“全球定制敏捷交付的移动式起重机智能工厂”项目，成为全国首批15家“领航级智能工厂”之一。这是中国智能制造领域的最高国家级荣誉。

标准如何“活”？

——从“一家强”到“行业强”

作为工程机械行业“链主”企业，徐工拥有3000余家产业链上下游伙伴。试点期间，徐工充分发挥这一优势，带动十余家企业通过标准应用实现智能制造能力升级。

“七星领航”模式的推广，更是有章有法：有模式、有标准、有组织、有平台、有计划、有步骤、有序推进。徐工成立了专门的智能工厂组织架构，打造了智能制造研究院、全球数字化中心等六大能力平台，对外系统化赋能。

徐工机械董事长杨东升表示：“我们秉持开放共享的理念，将‘七星领航’模式向更多企业复制推广，助力徐州工程机械产业集群迈向世界级。”